Todos sabemos que podem existir diversos tipos de desperdícios em uma empresa. Contudo, existem sete tipos principais que podem ser facilmente evitados através de organização e planejamento. Conheça o Sistema Toyota de Produção e entenda como ele pode ajudar a melhorar o funcionamento e reduzir gastos dentro de sua empresa.

O Sistema de Produção Toyota surgiu na empresa Toyota, no Japão, após a Segunda Guerra Mundial. Taiichi Ohno e Eiji Toyoda o desenvolveram para tornarem a Toyota uma empresa mais competitiva, que pudesse fazer frente às empresas norte-americanas de produção em massa. Para isso, eles precisaram criar um sistema que se adaptasse à realidade japonesa. O resultado foi aplicar uma cultura voltada para grupos de trabalho autogerenciados, just-in-time, produção enxuta, círculos de controle de qualidade, produtos de alta qualidade e baixo preço, e melhoramento contínuo.

Esse método enfatiza a prevenção de desperdícios na produção de produtos e/ou serviços que não agregam valor. Sendo assim, seu principal objetivo é entregar o máximo ao cliente, com a menor quantidade de recursos possíveis e visando sempre melhorar no processo.

Agora conheça quais são e saiba como reduzir esses desperdícios em sua empresa.

1. Superprodução

Talvez o mais claro de todos os desperdícios em uma empresa, principalmente por ser também responsável por agravar os outros seis tópicos. Considerando que eventualmente o volume superproduzido deve ser transportado, armazenado, terá um tempo menor para ser finalizado, irá demandar de uma movimentação e processos desnecessários, além de provavelmente possuir algum material defeituoso.

O excesso de produção ocorre quando se produz demais ou muito antes do tempo necessário – isso em relação ao processo seguinte ou simplesmente à realidade do mercado.

Sobretudo, é quando se adianta muito o trabalho, sem que o próximo processo absorva em ritmo equivalente. E podemos ressaltar o fato de que muitas vezes isso ocorre de forma planejada, como quando uma empresa produz com a finalidade de deixar produtos em estoque, mesmo sem ter qualquer previsão de demanda.

Por outro lado, o desperdício de materiais, insumos, equipamentos e mão-de-obra pode ser evitado através do planejamento de demanda real. Utilize estatísticas de vendas, padronize algumas atividades e aplique os recursos certos, na quantidade exata, no tempo necessário e no local determinado. Isso com certeza trará resultados mais proveitosos à sua empresa.

2. Tempo de espera

Refere-se ao excesso de tempo gasto entre uma etapa e outra da produção, deixando produtos em espera para serem finalizados. Geralmente essa perda é causada por grandes lacunas entre os processos, e é uma das que mais causam impactos em termos de desperdício em uma empresa. Porém, pode ser solucionada a partir da análise e busca do equilíbrio em cada processo.

No entanto, lembre-se de que cada tipo de processo deve ser analisado de forma diferente, pois a abordagem para chegar ao equilíbrio se dará de formas distintas e você deve focar nas soluções para cada um deles individualmente.

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3. Falhas no transporte

A perda por transporte ocorre através da má organização quando produtos precisam ser transportados de um local para o outro. Esses produtos podem gerar desperdícios em uma empresa se transportados de maneira não programada, desnecessariamente ou a partir de sistemas inadequados.

Em síntese, sabemos que transportar itens é algo necessário em qualquer processo. Ainda assim, é sempre desejável que se reduza o transporte o tanto quanto for possível. Para eliminar o desperdício com o transporte das mercadorias, é necessário adequar a logística de maneira inteligente. E, se tratando de movimentações dentro da organização, também deve ser levado em conta melhorias nos layouts (disposição física de máquinas, equipamentos, áreas de circulação, áreas de estoque e pessoas).

4. Excesso de processamento

Acontece quando o processo de produção contém etapas desnecessárias, as quais poderiam facilmente ser eliminadas sem que houvesse comprometimento do produto. Em geral, estão relacionadas a equívocos de projetos e de dimensionamento de recursos.

Esse desperdício pode ser eliminado através de uma profunda análise sobre os processos, para chegar a um melhor entendimento das demandas e, consequentemente, trabalhar em cima de necessidades reais.

5. Demasia de estoque

Vem do acúmulo de estoque de materiais e produtos, gerando gastos desnecessários com insumos, produção e espaço físico. Uma situação comum é que esta perda seja resultado de erro de cálculo de insumos e desequilíbrio entre produção e demanda (superprodução).

A Curva de Experiência ABC é uma excelente maneira de resolver problemas com seu inventário. Visto que é um método de categorização de estoques, cujo objetivo é determinar quais são os produtos mais importantes de uma empresa. Através dele, você poderá conhecer melhor a natureza do estoque e decidir como ele deve ser gerenciado. Além de também reduzir tempos de reposição, melhorar previsão de quantidades, eliminar estoques obsoletos e otimizar a quantidade de pedidos.

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6. Movimentação desnecessária

Se refere a movimentações desnecessárias dos colaboradores durante os processos de produção. Costuma ser gerada por erros de orientação na execução, má distribuição de tarefas e falta de mapeamento de parâmetros quanto a tempo para executar cada atividade.

Esta perda pode ser solucionada a partir do planejamento de um roteiro adequado e lógico de trabalho, exclusão de passos desnecessários dentro do processo e determinação de tempo médio da execução para cada etapa.

Vale lembrar: Trabalhos que possam afetar a ergonomia e segurança dos trabalhadores de forma negativa também devem ser considerados uma perda, já que afetam diretamente a saúde de pessoas. Isso, além de gerar desperdícios para a empresa que não se devem só ao excesso de movimentação, gera problemas nas vidas pessoais dos trabalhadores.

7. Defeitos

É quando algum produto está fora dos padrões necessários para a venda – seja pela falta de qualidade de equipamentos, materiais fora dos padrões ou baixa qualificação de funcionários. Sua consequência final é o desperdício de recursos financeiros, ligados diretamente à perda da venda. Além da possibilidade extra de gastos para o conserto ou sucatagem e o tempo, esforço e energia das pessoas perdidos para fabricar a unidade.

Uma vez que as demandas para com os produtos defeituosos fogem do fluxo do padrão de produção, isso resulta em ainda mais perdas. Também deve ser levado em conta que os defeitos que chegam ao cliente, seja ele interno ou externo, causam impactos negativos na credibilidade do processo, departamento ou organização.

Para controlar o desperdício com defeitos, é importante que você entenda e esteja atento à natureza dos mesmos. Uma boa forma de fazer isso é criando Gráficos de Pareto – um gráfico de barras que ordena a frequência das ocorrências, da maior para a menor, permitindo a priorização dos problemas. Assim, você poderá mapeá-las e, por consequência, encontrar a melhor solução para evitá-las.

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Sobretudo, algo importante a ser ressaltado é que esse modelo de sistema nunca funcionará caso não haja um excelente treinamento de funcionários, cultura de consciência – que presa deixar os envolvidos no projeto sempre cientes dos detalhes da produção – e a maior atenção possível para cada etapa dos processos. E que, mesmo com um sistema extremamente completo, são colocados como os pontos mais importantes a agilidade em escutar o cliente (demanda), fazer escolhas assertivas para economizar o desperdício e traçar um plano medido junto com a equipe para expandir e consolidar os negócios.

Esperamos que essas dicas tenham lhe ajudado! Caso você já use o Sistema Toyota de Produção em sua empresa, conte-nos nos comentários sua experiência. Em caso de dúvidas, também estamos à disposição.